inVestment Fasting El desarrollo denuevas aleaciones de cuchillas para lograr un rendimiento de alta temperatura ha requerido el desarrollo paralelo en el procesamiento de aleaciones. Antes de la década de 1940, las cuchillas del motor de la turbina de gas fueron aleaciones de hierro-based a través de resfriado. En los años 1940 y 1950, fundición de precisión y de fusión de vacío se introdujeron para la fabricación de cuchillas de motor. En la década de 1970, el proceso de solidificación direccional (DS) se inventó e hizo un gran avance en la capacidad térmica de las cuchillas. Los límites de grano se redujo significativamente y la cristales eran todos alineados en la dirección del esfuerzo centrífugo. Basado en el proceso de fundición DS, se explotaron las cuchillas de un solo cristal (SX) , que están libres de límites de gran ángulo y, por lo tanto, aumentan dramáticamente el punto de fusión de las cuchillas de turbina. Hasta la fecha, toda la moderna familia Trent de motores incorporan materiales de cristal único. Hoy en día, álabes de la turbina están diseñados con geometrías complejas y canales intrincados que permiten el flujo de aire frío dentro de y a lo largo de  cuchillas durante operación. por lo tanto, turbina componentes son por lo general producido por fundición de precisión. 

 El proceso de fundición de precisión (también llamada perdida \\ coladanwax) implica las siguientes etapas:- 

1. Un patrón de la componente de la pieza fundida se prepara mediante la inyección de cera fundida en un molde de metal. Si esnecesario (como para enfriar los pasajes en las cuchillas de la turbina), losnúcleos de cerámica se pueden prefijarse en el molde a los huecos intrincados para las piezas de fundición. Los modelos de cera se pueden montar en grupos para permitir que varias cuchillas para ser producidos en una sola colada.

 

2. El molde de cera se sumerge luego en la suspensión cerámica que consiste en agentes de unión y mezclas de circón (ZRSIO4), alúmina (AL2O3) y sílice (SIO2), seguido de la estucación con partículas más grandes de los materiales anteriores. Este proceso debe repetirse varias veces hasta que el espesor de la cáscara es lo suficientemente gruesa para soportar el choque mecánico de recibir el metal fundido.

 

3. Después de construir la cáscara, la cera se retira en un autoclave o horno.

  

4. El molde de cerámica se disparó a alta temperatura para acumular su fuerza y ​​hacerlo listo para recibir la superalloy fundida.

 

5. Una vez finalizada la colada, las conchas de inversión se derribado y losnúcleos de cerámica son lixiviados a cabo utilizando una alta \\ autoclavenpressure por medios químicos.-